Servicio de mecanizado por electroerosión de alambre

Un importante fabricante de dispositivos médicos estaba fabricando su pinza laparoscópica de próxima generación, con geometría de mandíbula, incluidos mecanismos de trinquete internos con dentados internos de 0,008 «y 0,250 « de profundidad (relación de aspecto 31:1). Las esquinas internas son 0,002 « para un mejor agarre del tejido. Las esquinas internas son afiladas y las piezas están fabricadas en acero inoxidable 17-4 PH en estado H900. Las piezas necesitan un acabado perfecto para evitar daños y también para cumplir con las normas biocompatibles de la FDA. Los contratistas anteriores descartaron el trabajo, diciendo que era demasiado complicado de producir.

• Usar alambre de molibdeno de 0,004 « de diámetro para obtener el radio de esquina de 0,002 « y al mismo tiempo mantener la estabilidad de la tensión del alambre en ranuras profundas.
• Desarrollamos una técnica de “lavado pulsado” en una electroerosión de alambre que era capaz de mantener el flujo dieléctrico en las ranuras de relación de aspecto extrema sin causar vibración del alambre.
• Compensamos la reducción gradual con programación avanzada. Pudimos mantener paredes rectas con una tolerancia de 0,0003 « para un corte de profundidad total de 0,250 «.
• Logramos un acabado de pulido de 8 µin Ra sin operaciones secundarias ejecutando una serie de 6 pasadas desnatadas a una potencia progresivamente menor.
• Para cada operación realizada, se mantuvo un registro para mantener la trazabilidad completa del lote y cumplir con los requisitos de la FDA 21 CFR Parte 820.

Un proveedor de estampado de automóviles necesitaba reemplazar una matriz progresiva de 47 estaciones que fabrica 15 millones de terminales de conectores eléctricos al año. La matriz se construyó originalmente hace 8 años, pero ya no hay punzones ni matrices de repuesto disponibles del fabricante de herramientas original. Las dimensiones cruciales de la herramienta deben coincidir con las originales con 0,0001 « para garantizar que se mantengan el tiempo de prensado y la calidad de las piezas adecuados. La matriz se construyó con acero para herramientas D2, endurecido a 60-62 HRC y tenía perfiles de conformado complejos con espacios libres tan ajustados como 0,0008 « para una tira de latón de 0,008 «.

• Todas las partes de la reconstrucción se midieron con precisión utilizando nuestro CMM Zeiss Contura para capturar mediciones con una resolución de 0,00002®.
• Utilizando los datos de CMM, programamos nuestra electroerosión de alambre para cortar las piezas. Optimizamos las secuencias de corte para reducir la cantidad de distorsión térmica causada por el cable al material D2 endurecido.
• Las 127 piezas fueron programadas para cortarse en 6 máquinas. Las inspecciones de calidad se realizaron durante el funcionamiento de cada máquina cuando las piezas alcanzaron 25%, 50% y 75% del total completado.
• Para piezas cortadas en alambre EDM, si el espesor de la pieza era superior a 2 pulgadas, utilizamos corte sumergido. Esto se hizo para reducir la conicidad y todas las piezas retuvieron el espesor a una tolerancia de 0,0001 «.
• Al finalizar, clasificamos las piezas y luego rectificamos cada par de punzones y juegos de troqueles. A cada par de punzones y troqueles se le asignó un número de serie único junto con un certificado de dimensiones y calidad.

Una empresa especializada en extrusión de aluminio especializada en perfiles de extrusión personalizados necesitaba una matriz compleja de múltiples huecos. La matriz necesitaba tener 14 aberturas huecas individuales con terrenos de rodamiento que necesitaran una precisión de ±0,0005 « para acomodar ángulos de tiro de 3 grados para el flujo de material con un acabado pulido para las características del acabado de flujo de aluminio. El material carburo de tungsteno (91% WC, 9% Co, 92 HRA) planteó obstáculos extremos de mecanizado con un posible rectificado con diamante citado como prohibitivamente costoso en $48,000 y la electroerosión de platina convencional no pudo alcanzar los requisitos de nitidez de las esquinas necesarios.

• Se utilizó el cono ahusado Mitsubishi MV Series de 30° sobre 12 pulgadas para diseñar los ángulos de tiro de 3° en una sola configuración.
• Elegimos alambre de latón de 0,008 « para un corte de carburo. Fue optimizado para mantener un equilibrio entre el corte rápido y los requisitos del acabado superficial.
• El diseño de perfiles de lados cónicos con esquinas en el sinker EDM terminado era imposible para los métodos convencionales, que estaban programados para continuar en cuatro ejes para interpolar para un perfil cónico.
• Empleó una pasada de acabado especializada de baja energía para superficies de contacto críticas de extrusión de aluminio para eliminar capas refundidas.
• Antes de empaquetar los perfiles, los 14 perfiles vacíos se verificaron completamente con un CMM y se finalizó un comparador óptico.