Draht EDM Bearbeitungsservice

Ein Top-Hersteller medizinischer Geräte stellte seinen laparoskopischen Greifer der nächsten Generation her, der über eine Kiefergeometrie verfügt, einschließlich interner Ratschenmechanismen mit inneren Zacken, die 0,008 „und 0,250 „tief" sind (Seitenverhältnis 31:1). Die inneren Ecken betragen 0,002 für ein besseres Greifen des Gewebes. Die inneren Ecken sind scharf und die Teile bestehen aus Edelstahl 17-4 PH im H900-Zustand. Die Teile benötigen eine perfekte Oberfläche, um Schäden zu vermeiden und auch die biokompatiblen Vorschriften der FDA einzuhalten. Die vorherigen Auftragnehmer verwarfen die Arbeit mit der Begründung, dass die Herstellung zu kompliziert sei.

• Verwendung von Molybdändraht mit einem Durchmesser von 0,004, um den Eckradius von 0,002 „zu erhalten und gleichzeitig die Spannungsstabilität des Drahtes in tiefen Schlitzen aufrechtzuerhalten.
• Wir entwickelten eine “gepulste Spülung” - Technik an einem Draht-EDM, die in der Lage war, die dielektrische Strömung in den Schlitzen mit extremem Seitenverhältnis aufrechtzuerhalten, ohne Drahtvibrationen zu verursachen.
• Wir kompensierten Taper mit fortschrittlicher Programmierung, wir konnten gerade Wände mit einer Toleranz von 0,0003 für einen ganzen 0,250 “Tiefenschnitt beibehalten.
• Wir erreichten ein Polierfinish von 8 µin Ra ohne Sekundäroperationen, indem wir eine Reihe von 6 Skim-Pässen mit zunehmend geringerer Leistung ausführten.
• Für jeden einzelnen durchgeführten Vorgang wurde ein Protokoll geführt, um die vollständige Rückverfolgbarkeit der Charge aufrechtzuerhalten und die Anforderungen für FDA 21 CFR Part 820 zu erfüllen.

Ein Automobil-Stanzlieferant musste eine progressive Matrize mit 47 Stationen ersetzen, die 15 Millionen elektrische Steckverbinderanschlüsse pro Jahr herstellt. Die Matrize wurde ursprünglich vor 8 Jahren gebaut, aber es sind keine Ersatzstanzen und Matrizen mehr vom ursprünglichen Werkzeugmacher erhältlich. Entscheidende Abmessungen des Werkzeugs müssen mit dem Original auf 0,0001 übereinstimmen, um sicherzustellen, dass die richtige Presszeit und Teilequalität eingehalten werden. Die Matrize wurde aus D2-Werkzeugstahl gebaut, auf 60-62 HRC gehärtet und hatte komplexe Formprofile mit Abständen von bis zu 0,0008 „für einen Messingstreifen mit 0,008.

• Alle Teile des Rebuilds wurden mit unserem Zeiss Contura CMM präzise vermessen, um Messungen mit einer Auflösung von 0,00002 zu erfassen.
• Mit den CMM-Daten haben wir unser Draht-EDM programmiert, um die Teile zu schneiden Wir haben Schnittsequenzen optimiert, um das Ausmaß der thermischen Verzerrung zu reduzieren, die vom Draht zum gehärteten D2-Material verursacht wird.
• Alle 127 Teile wurden so programmiert, dass sie an 6 Maschinen schneiden. Qualitätsinspektionen wurden während des Laufs an jeder Maschine durchgeführt, als die Teile 251 TP3 T, 501 TP3 T und 751 TP3 T der Gesamtmenge erreichten.
• Bei Teilen, die auf Draht EDM geschnitten wurden, verwendeten wir bei einer Teildicke von mehr als 2 Zoll Tauchschneiden. Dies geschah, um die Verjüngung zu reduzieren, und alle Teile behielten die Dicke auf eine Toleranz von 0,0001 „.
• Nach Fertigstellung sortierten wir die Teile, dann schliffen wir jedes Paar von Stanzen und Matrizensätzen Jedes Stanz - und Matrizenpaar erhielt eine eindeutige Seriennummer zusammen mit einem Zertifikat über Abmessungen und Qualität.

Ein Spezialunternehmen für Aluminiumextrusion, das sich auf kundenspezifische Extrusionsprofile spezialisiert hat, benötigte eine komplexe Multi-Hohlraumdüse. Die Düse musste über 14 einzelne Hohlraumöffnungen mit Lagerflächen verfügen, die eine Präzision von ±0,0005 benötigen, um 3-Grad-Zugwinkel für den Materialfluss mit einer polierten Oberfläche für die Aluminium-Flussfinish-Eigenschaften aufzunehmen. Das Material Wolframcarbid (91% WC, 9% Co, 92 HRA) stellte extreme Bearbeitungshindernisse dar, da potenzielles Diamantschleifen mit 1TP48.000 und herkömmlichem Senker-EDM als unerschwinglich teuer eingestuft wurde, um die erforderlichen Eckschärfeanforderungen zu erfüllen.

• Verwendete die sich verjüngende 30° -Verjüngung der Mitsubishi MV-Serie über 12 Zoll, um die 3° -Zugwinkel in einem einzigen Aufbau zu entwerfen.
• Wir haben 0,008 „Brass Wire" für einen Hartmetallschnitt ausgewählt. Es wurde optimiert, um ein Gleichgewicht zwischen Geschwindigkeitsschnitt und den Anforderungen der Oberflächenbeschaffenheit aufrechtzuerhalten.
• Die Gestaltung von Profilen mit konischen Seiten und Ecken am fertigen Platinen-EDM war mit herkömmlichen Methoden nicht möglich, die so programmiert waren, dass sie auf vier Achsen weitergeführt werden konnten, um für ein konisches Profil zu interpolieren.
• Einsatz eines speziellen Niedrigenergie-Enddurchgangs für kritische Kontaktflächen der Aluminiumextrusion zum Entfernen neu gegossener Schichten.
• Bevor die Profile verpackt wurden, wurden die 14 Hohlraumprofile vollständig mit einem KMG verifiziert und ein optischer Komparator fertiggestellt.