Rayons d'angle internes et accès aux outils

On dit que dans la fabrication et la conception les détails sont de la plus haute importance si l'on veut obtenir des résultats efficaces Un de ces détails qui trop souvent est ignoré est les rayons internes des coins et leur effet sur l'accès à l'outil pendant l'opération d'usinage Ces considérations n'ont pas seulement une incidence sur la faisabilité de production de la pièce mais aussi sur sa durée de vie, son prix et sa qualité globale Le billet actuel va explorer la fonction immensément importante des rayons internes des coins dans la conception et la fabrication, révélant les principaux points pour optimiser l'accès à l'outil sans sacrifier l'intégrité de la structure Si vous êtes un ingénieur expérimenté ou un concepteur qui commence tout juste, vous serez en mesure d'obtenir des informations pratiques de cet article qui vous aideront à élever la précision de votre conception et l'efficacité.

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Comprendre les rayons internes des coins

Rayons d'angle internes et accès aux outils

Les rayons d'angle internes désignent les bords arrondis lisses qui forment le point de rencontre de deux surfaces à l'intérieur d'une pièce Leur signification est cependant plus qu'esthétique car ils sont en réalité une partie nécessaire dans la conception et la fabrication puisqu'ils facilitent l'accès des outils en usinage, une concentration de contraintes plus faible, et enfin, rehaussent la résistance de la pièce L'imposant problème des coins internes pointus entraîne ainsi les difficultés de la production et la faiblesse éventuelle de la structure, ainsi la dictée des rayons à incorporer réduit fortement ces risques Les concepteurs devront vérifier si les rayons sont en adéquation avec les outils et procédés utilisés pour disposer de produits fonctionnels et manufacturables avec des résultats optimaux.

Que sont les rayons d’angle internes ?

Les rayons internes des coins sont les distances ou arcs utilisés pour créer une transition en douceur ou arrondir les coins où se rencontrent deux surfaces intérieures d'une pièce ou d'un dessin L'angle vif est évité et au lieu de cela, les coins sont arrondis à un rayon qui donne une transition en douceur des surfaces qui se rencontrent Cela se fait le plus souvent par l'application d'un certain arc ou courbe pendant la phase de conception Les rayons internes des coins sont très importants dans l'ingénierie et la fabrication car ils aident à répartir même les contraintes, donnant une moindre chance au matériau de se briser, et rendant ainsi la pièce globalement plus durable Ainsi, ils tiennent compte des restrictions physiques des outils d'usinage utilisés, par exemple, les fraises d'extrémité qui ont un diamètre de coupe fixe et ne peuvent pas faire un coin interne.

Importance des rayons d'angle dans l'usinage CNC

L'usinage CNC nécessite l'utilisation de rayons de coin appropriés, qui influencent considérablement le processus et le résultat des pièces fabriquées, tant en termes de fabricabilité que de fonctionnalité. Les fabricants peuvent réduire considérablement l'usure des outils, augmenter l'efficacité de l'usinage et obtenir de meilleures finitions de surface en adoptant des rayons appropriés. En plus, augmenter les coins internes les rend moins profonds, ce qui signifie que le risque de concentration de contraintes est plus faible et donc que les pièces sont moins susceptibles de se fissurer ou de tomber en panne sous charge. De plus, des rayons plus grands entraînent des vitesses de coupe rapides et diminuent les risques de rupture de l'outil puisque les contraintes mécaniques sur les outils d'usinage sont moindres. Les rayons de coin corrects sont indispensables si l'on veut atteindre un équilibre parfait entre les structures solides, de production et les composants économiques.

Impacts des coins tranchants sur les pièces usinées

Les coins internes pointus des pièces usinées présentent de nombreux défis. Premièrement, ils agissent comme des anti-contraintes et rendent donc très probable la rupture du matériau sous la charge. Cela entraîne inévitablement des fissures, une courte durée de vie et une structure faible. Deuxièmement, faire des coins très pointus est non seulement difficile mais aussi inefficace car cela coûte plus cher d'user l'outil de coupe et augmente le risque de rupture. Ainsi, le coût de fabrication augmente en termes de temps d'usinage plus lents, de changements d'outils fréquents et de travaux de finition supplémentaires. Enfin, les matériaux d'ingénierie présentent moins de durée de vie, en particulier les métaux, lorsqu'ils ont des coins pointus puisque les contraintes sont concentrées sur ces points. Toutes ces raisons nécessitent d'avoir des filets appropriés ou des coins arrondis pour augmenter les coûts de conception ainsi.

Meilleures pratiques pour concevoir des coins internes

Utilisez des rayons de filet adéquats : Assurez-vous que les coins internes ont suffisamment de rayon pour réduire la contrainte qui s'y accumule et également pour que le matériau dure plus longtemps Une recommandation courante est d'avoir un rayon de congé qui ne soit pas inférieur au tiers de l'épaisseur de la paroi.

Envisagez les limites de fabrication : Les processus de fabrication doivent être appliqués à la conception des coins afin de minimiser l'usure des outils et d'augmenter l'efficacité des pièces usinées ou des processus de production.

Évitez les bords tranchants : Les bords doivent être arrondis au lieu d'être pointus pour renforcer la pièce, réduire le temps de production et les pannes peuvent être évitées en même temps.

Fonctionnalité et coût de l'équilibre : Il est conseillé de considérer les conceptions qui donneront les performances de pièce les plus élevées tout en ayant un coût de production raisonnable en raison de la simplicité de la conception.

Lorsque vous mettez en œuvre ces pratiques, vous êtes assuré de coins internes qui ont une meilleure résistance, sont plus faciles à produire et aussi plus économiques.

Lignes directrices de conception pour les rayons d'angle internes

Taille minimale du rayon : Conserver un rayon minimal d'au moins un tiers de l'épaisseur de la pièce afin de ne pas avoir de concentrations de contraintes et le bon écoulement du matériau lors de la fabrication à assurer.

Compatibilité des outils : Il est nécessaire que la taille de rayon sélectionnée soit compatible avec les outils standards afin de maintenir le processus de production fluide et donc de réduire les coûts.

Rayons cohérents : Appliquez les mêmes rayons de manière cohérente sur toute la conception, car cela simplifiera le processus de fabrication et augmentera en même temps l'intégrité structurelle.

Type de matériau : Prenez en compte les propriétés du matériau telles que la dureté et la flexibilité, car différents matériaux peuvent nécessiter des dimensions de rayon différentes afin d'éviter toute fissuration ou déformation.

En suivant ces règles, les sections de coins internes bénéficieront de performances améliorées, d’une meilleure fabricabilité et d’une durée de vie prolongée.

Optimisation des rayons d'angle internes pour l'usinage CNC

La question qui se pose le plus souvent lorsque les rayons de coin internes sont optimisés pour l'usinage CNC est la suivante : “ Quelle serait la taille la plus efficace et la plus efficace pour obtenir une coupe à la fois précise et rentable ? Le rayon le plus approprié est influencé par plusieurs facteurs tels que le diamètre de l'outil de coupe, le matériau et le type de finition. En général, les grands rayons sont ceux que la majorité des applications choisissent car ils prennent en charge l'utilisation de diamètres d'outils standard, raccourcissent le temps d'usinage et réduisent l'usure de l'outil, ce qui, en fin de compte, entraîne une production moins coûteuse. Par exemple, un rayon de 3 à 6 mm est la plage de taille commune pour de nombreuses applications industrielles car cela permet d'obtenir le bon mélange entre la fabrication et les performances des logiciels de connexion.

Choisir la bonne taille de rayon

La dimension de rayon appropriée est déterminée par les besoins spécifiques de l'application Généralement, un grand rayon est utilisé pour réduire la concentration de contraintes et améliorer la durée de vie de la pièce Des rayons plus petits, au contraire, peuvent éliminer la possibilité d'imprécisions dans les caractéristiques détaillées ; cependant, ils peuvent également entraîner des défis de fabrication accrus et ainsi, des coûts Pour obtenir la meilleure solution, considérez le matériau, les exigences fonctionnelles et les tolérances dimensionnelles Le cas échéant, référez-vous aux normes de l'industrie ou collaborez avec des experts en production pour arriver à une taille de rayon qui convient à la fois aux performances et à l'efficacité des coûts.

Accès aux outils et son importance

L'accès de l'outil est un facteur très important dans le processus de définition des rayons internes des coins, puisqu'il a un impact direct sur la fabricabilité d'une conception Le manque d'accès aux outils pourrait finir par produire des limitations d'usinage, des coûts de montée en flèche, ou nécessiter l'utilisation d'outils spécialisés Normalement, lorsque les rayons des coins sont plus grands, il est plus facile pour les outils de coupe standard de travailler sur eux, rendant ainsi les opérations plus lisses et réduisant l'usure de l'équipement D'autre part, les coins plus serrés nécessiteront généralement l'utilisation d'outils plus petits et moins robustes qui, à leur tour, entraîneront un temps d'usinage plus long et de plus grandes chances de rupture de l'outil Afin de faciliter l'accès à l'outil, les concepteurs devraient considérer l'outil ne devrait pas l'intention.

Taille de l'outil et son effet sur l'usinage des coins

Le choix de la taille de l'outil est un facteur important dans l'usinage en coin déterminant la qualité et l'efficacité de l'ensemble du processus Lorsqu'il s'agit d'usiner avec de grands rayons, les outils les plus gros sont presque toujours le premier choix Ils peuvent facilement rendre le processus plus stable et rapide en termes de réduction des matériaux Cependant, si le rayon est petit ou s'il y a un besoin pour une conception complexe alors l'utilisation de petits outils est un must afin de préserver la précision et ne pas dépasser les limites de retrait de matériau Les machinistes sont toujours à la recherche des méthodes les plus efficaces pour combiner la taille de l'outil et la vitesse de coupe qui montre un intérêt continu dans l'optimisation de la relation entre l'outil outil de l'outil et la compatibilité de l'outil de finition de l'outil de CAO.

Stratégies efficaces d’accès aux outils

En usinage, le scénario idéal serait de ne pas avoir de barrières du tout, ce qui signifie que les outils seraient facilement disponibles et que l'ensemble du processus serait très efficace Les espaces entre les pièces devraient être disposés de manière à ce qu'aucun outil ne doive être déplacé pour un repositionnement juste pour arriver à l'endroit critique L'accessibilité dans des formes compliquées peut être grandement améliorée par l'utilisation d'outils à portée étendue ou de porte-outils inclinés De plus, les problèmes possibles peuvent être détectés à l'aide de simulations CAO avant même que l'opération d'usinage proprement dite et les modifications nécessaires des chemins de coupe puissent être effectuées pour un meilleur accès Un bon serrage des pièces, ainsi qu'un positionnement correct, amélioreront encore l'accessibilité et précision.

Défis communs avec des coins internes nets

Rupture d'outil : Les outils de coupe peuvent s'user ou se briser prématurément en raison de la contrainte accrue provoquée par les angles vifs des coins internes.

Mauvaise finition de surface : Dans les virages serrés, une finition lisse est généralement difficile à obtenir car l'outil ne peut pas être utilisé à son plein potentiel et l'accès est limité.

Accumulation de matériaux : Le processus d'usinage peut être affecté par l'accumulation de copeaux et de débris dans les coins pointus et des imprécisions peuvent donc en résulter.

Durée de vie réduite des outils : La durée de vie effective de l'outil est raccourcie car l'usure de l'outil se produit rapidement dans les zones d'angles serrés et précis.

Temps d'usinage : Les coins internes pointus sont assez compliqués et le temps d'usinage est donc considérablement prolongé en raison de la nécessité d'utiliser des vitesses plus lentes et d'effectuer plusieurs passages avec l'outil.

Améliorer le processus d'usinage

Les méthodes suivantes peuvent être envisagées pour affiner le procédé d'usinage des rayons internes d'angle :

Conception de rayon d'angle plus grand : Sélectionnez des rayons de coin plus grands lors de la phase de conception pour réduire les concentrations de contraintes et l'usure de l'outil, permettant ainsi un usinage plus facile.

Outillage professionnel : Utilisez des outils spécialement conçus comme des fraises d'extrémité à rayon d'angle ou des fraises personnalisées pour un usinage précis et efficace de coins complexes.

Ajustement des paramètres d'usinage : Modifications de l'alimentation et de la vitesse à effectuer selon les spécifications du matériau et de l'outil ; l'objectif est d'éliminer les vibrations et l'usure excessives.

Emploi de machines de haute précision : Utiliser des machines CNC modernes et leurs capacités avancées pour obtenir des tolérances et une qualité de finition de surface plus strictes.

Entretien et inspection : Veiller à ce que les outils et les machines soient entretenus régulièrement afin que leurs performances restent ininterrompues et que la possibilité de perturbations dues à l'usure ou aux pannes soit minimisée.

L'adoption de ces pratiques peut conduire à des améliorations significatives de l'efficacité, de la précision et du coût du processus d'usinage des rayons des coins internes.

Techniques d'usinage efficace des coins internes

L'usinage efficace des coins internes combine les meilleures pratiques déjà établies ainsi que les outils les plus récents pour obtenir les meilleurs résultats. De plus, il existe davantage de techniques à appliquer :

Utilisation des chemins d'outils adaptatifs : L'utilisation de chemins d'outils adaptatifs dans les logiciels de FAO peut entraîner une réduction remarquable de l'usure des outils et une augmentation du temps d'usinage. Les chemins sont effectués de telle manière que les mouvements de coupe sont entièrement optimisés, l'enlèvement du matériau reste constant, évitant ainsi des changements directionnels brusques qui pourraient appliquer une contrainte aux outils.

Sélection appropriée de l'outil : Le choix d'outils ayant les bonnes géométries comme les fraises à bout de taureau ou les outils à petit rayon d'angle assure un haut degré de précision dans les coins internes Ces outils permettent non seulement de réduire le risque de sur-coupe mais en permettant également le développement de la qualité finale de finition, ils contribuent à l'améliorer.

Simulation du chemin d'outils : Effectuer une simulation complète du parcours de l'outil avant l'usinage peut aider à découvrir des problèmes possibles tels que des collisions, des inefficacités ou des zones problématiques dans les coins, permettant ainsi d'effectuer les ajustements nécessaires pour augmenter le taux de production.

Paramètres pour les matériaux : Ajustez les débits d'alimentation, les vitesses de broche et les profondeurs de coupe au matériau spécifique usiné. Par exemple, des matériaux plus mous comme l’aluminium peuvent nécessiter des tactiques différentes de celles des métaux plus durs comme le titane.

Minimisation de la chaleur et des vibrations : En appliquant correctement le liquide de refroidissement, on peut contrôler les températures de coupe et ainsi empêcher la déviation de l'outil et améliorer la précision des coins L'élimination des vibrations se traduit par de meilleures tolérances dimensionnelles et finitions de surface.

Grâce à l'intégration de ces techniques avancées avec des équipements performants et une analyse régulière des processus, les machinistes peuvent atteindre une efficacité et une précision remarquables dans la création de coins internes.

Considérations relatives à la manipulation des matériaux

Les matériaux utilisés pour la gestion des rayons internes des coins doivent être classés en fonction de leurs caractéristiques et des exigences du processus d'usinage La sélection des matériaux doit être effectuée en fonction de leur résistance et de leur dureté afin qu'ils puissent résister à la déformation qui peut se produire pendant l'opération d'usinage Si le matériau est mou comme l'aluminium, alors un serrage approprié doit être fait pour empêcher le matériau de se déplacer à cause des forces de coupe De plus, il est judicieux d'utiliser des matériaux qui ont des structures de grains uniformes dans le but de conférer des finitions de surface plus lisses.

Néanmoins, un stockage et une manipulation appropriés sont très importants car ils minimiseront la possibilité que la pièce soit contaminée ou endommagée. En plus de cela, des barrières peuvent être utilisées pour garder les matériaux secs et propres et le nombre de fois où la manipulation peut être effectuée peut être limité dans une mesure où les défauts de surface ne sont pas créés. En alignant les méthodes de sélection et de manipulation des matériaux sur les objectifs d'usinage, vous améliorez non seulement la précision mais également la productivité totale.

Aborder les problèmes d’expansion thermique

La dilatation thermique est un facteur majeur de précision d'usinage et d'intégrité structurelle L'emploi de matériaux à faibles coefficients de dilatation thermique comme des alliages spécifiques ou des composites conçus pour des changements thermiques peut réduire cet effet En outre, la gestion des températures dans la zone environnante contribuera également à abaisser les variations de température Des méthodes de refroidissement comme les systèmes de liquide de refroidissement de précision ou les techniques de gestion thermique peuvent être utilisées pour abaisser la déformation causée par les changements de température En considérant la question de la dilatation thermique conduira à des opérations d'usinage plus précises et plus fiables.

Applications avancées de la conception à rayon d'angle dans l'usinage CNC

La conception du rayon de coin est un aspect crucial pour les performances et la longévité des pièces usinées CNC Des rayons de coin bien conçus peuvent aider à réduire les concentrations de contraintes et moins de matériaux seraient sujets à la fatigue ou même à la fracture La conception du rayon de coin a un effet significatif dans le cas d'applications à haute contrainte telles que les composants aérospatiaux, les dispositifs médicaux et les pièces automobiles où la fiabilité et la précision sont primordiales. En outre, si les rayons dans les coins sont plus grands, ils contribueront également à augmenter la durée de vie de l'outil, car ils s'useront moins sur les bords coupants, entraîneront des processus d'usinage plus fluides, ainsi que de meilleures finitions de surface et une qualité globale du produit.

Considérations spécifiques au matériau pour les rayons de coin

Les rayons d'angle doivent être choisis en fonction des caractéristiques du matériau lors de la conception avec des métaux, des plastiques ou des composites. Normalement, des rayons plus grands sont recommandés pour les métaux car ils contribuent à réduire l'apparition de concentrations de contraintes qui, à leur tour, peuvent conduire à des fissures ou à des déformations, lorsqu'ils sont sous charge. Entre autres choses, le plastique est généralement plus facilement manipulé dans le cas du frittage et peut donc être utilisé pour des rayons plus petits, bien que la prévention de la déformation ou de la compromission de la résistance aux arêtes vives doive être prise en compte. Selon le type de composite, les rayons peuvent être modifiés pour assurer une répartition appropriée des contraintes tout en empêchant la rupture ou le délaminage des fibres dans le stratifié. Il est essentiel de comprendre et d'envisager la résistance spécifique du produit.

Techniques innovantes dans l'usinage à rayon d'angle

La mise en œuvre de méthodes de pointe pour l'usinage en rayon de coin a entraîné une augmentation remarquable de l'efficacité, de la précision et des performances du matériau L'usinage CNC à grande vitesse utilisé conjointement avec des stratégies adaptatives de parcours d'outils est un nouveau développement remarquable Les chefs et les usines peuvent encore faire des transitions claires au niveau des coins, ce qui se traduit par une réduction de l'usure des outils et aussi la qualité de la surface reste constante En outre, la combinaison de l'usinage multi-axes a permis de manipuler des formes plus compliquées avec divers rayons de matériaux de manière optimale sans sacrifier la résistance du produit.

De plus, les logiciels de simulation et de modélisation de haute technologie sont très essentiels dans le processus de planification des rayons d'angle. Ce sont les outils qui indiquent les futurs points de contrainte et permettent aux ingénieurs d'ajuster les conceptions avant le début du processus de production, réduisant ainsi la possibilité d'obtenir des défauts et garantissant une répartition uniforme des contraintes. Les fabricants, grâce au matériel d'usinage précis, aux logiciels intelligents et à la connaissance du matériau spécifique utilisé ensemble, continuent d'étendre les limites de ce qui est réalisable dans les méthodes d'usinage contemporaines et sont très efficaces pour surmonter des défis tels que la réduction de la déformation, le broutage des outils et l'accumulation de chaleur pendant les processus d'usinage.

Études de cas : Usinage CNC réussi des coins internes

Étude de cas 1 : Fabrication de composants aérospatiaux

L'usinage de précision des coins internes dans les composants en alliage de titane était une exigence d'une grande entreprise aérospatiale L'équipe a utilisé un usinage CNC avancé à 5 axes ainsi que des parcours d'outils optimisés, minimisant avec succès la concentration des contraintes et atteignant les tolérances. Le résultat a été un composant qui a mieux fonctionné dans des conditions de fonctionnement extrêmes, démontrant ainsi l'efficacité des techniques CNC pour les applications critiques.

Étude de cas 2 : Production de blocs de moteurs automobiles

Un constructeur automobile a dû faire face au problème de maintenir l'usinage des coins internes des blocs moteurs en aluminium cohérent Avec l'introduction d'outils de coupe spéciaux et d'un logiciel d'usinage adaptatif, ils ont pu obtenir une meilleure précision dimensionnelle ainsi qu'un temps d'usinage plus court Cette stratégie a conduit à une augmentation marquée de l'efficacité de production et de la fiabilité des pièces.

Ces cas soulignent la nécessité de solutions d'usinage personnalisées et d'outils de haute technologie pour éliminer les problèmes habituels d'usinage des coins internes.

Sources de référence

Les effets du rayon d'angle et du rayon de bord sur l'usure du flanc de l'outil: Cette étude examine comment les rayons des coins et des bords influencent l'usure des outils, fournissant ainsi un aperçu de la conception optimale pour l'usinage. Source
L'effet du rayon de bord de l'outil sur le phénomène de contact du micro-usinage basé sur l'outil: Cet article étudie l'impact du rayon du bord de l'outil sur le contact par friction pendant le micro-usinage, en rapport avec la conception des rayons de coin internes. Source
Arrondi d'angle local à 5 axes des discontinuités linéaires du chemin d'outils: Cette recherche se concentre sur le lissage des chemins d'outils dans les coins à l'aide d'un usinage à 5 axes, en abordant les défis d'accès aux outils et de rayons de coin. Source
Services d'usinage CNC en acier inoxydable

Foire aux questions (FAQ)

Quel rayon de coin dois-je spécifier pour une pièce usinée cnc ?

Le rayon du coin doit être plus grand ou identique au rayon de l'outil que vous avez l'intention d'utiliser ; cela suggère généralement de sélectionner un rayon qui est au moins des tailles de fraisage d'extrémité standard (comme un rayon de 1/8 « ou 1/4 » qui sont égales aux diamètres de fraisage d'extrémité disponibles ou aux outils d'extrémité à billes) pour la majorité des opérations. Cela garantit que les coins d'une pièce usinée CNC sont créés sans profilage supplémentaire ni outillage coûteux, réduisant ainsi le temps et les coûts d'usinage en n'ayant pas besoin d'utiliser de fraises personnalisées ou de longues passes de finition.

Puis-je concevoir des coins internes pointus à 90 degrés pour ma pièce pour l'usinage CNC ?

Habituellement, des coins internes pointus à 90 degrés ne sont pas possibles avec un broyeur cylindrique rotatif car l'outil a un rayon d'outil fini et la géométrie de l'outil crée des coins internes rayonnés Pour obtenir un coin interne presque net à 90 degrés, l'utilisation de processus supplémentaires comme l'EDM ou un outillage spécial serait l'autre option ; sinon, augmentez les rayons des coins ou redessinez les coins intérieurs d'une pièce cnc pour être compatible avec les tailles d'outils standard et les contraintes du processus d'usinage.

Comment le temps et les coûts d'usinage seront-ils affectés par les rayons d'angle serrés ?

Des rayons très serrés nécessiteront une réduction des effectifs de l'outil ou la définition de chemins d'outils plus complexes, contribuant ainsi davantage au temps nécessaire à l'usinage, à l'engagement de l'outil et également à la probabilité de vibrations de la machine. Une zone à petit rayon a des coûts plus élevés attribués à une alimentation lente, à une usure accrue de l'outil et au risque de devoir effectuer des procédures de finition supplémentaires. Par conséquent, le processus de fabrication peut être rendu plus facile à réaliser et en même temps le coût de l'usinage peut être réduit si la conception est réalisée de telle manière que les rayons des coins soient élevés à un niveau admissible.

Quels sont les outils de coupe pour les coins internes et les petites caractéristiques qui sont considérés comme les meilleurs ?

Les outils d'extrémité à billes et les fraises d'extrémité de plus petit diamètre sont généralement utilisés pour obtenir des coins internes serrés et de petites caractéristiques. Ceux-ci ; cependant, ne sont pas les seuls car des outils spécialisés (filatures d'extrémité à rayon d'angle) peuvent également être utilisés pour créer un profil d'angle intérieur particulier. Lorsque la géométrie des outils, les tailles d'outils standard et le processus de coupe sont des facteurs pris en considération, un broyeur d'extrémité plus petit offre la meilleure accessibilité mais en même temps il augmentera le temps et les coûts d'usinage, tandis que le bon choix d'engagement des outils et de stratégie de chemin d'outil permettra d'équilibrer précision et efficacité.

Comment concevoir pour l'usinage CNC lorsque je traite de petits rayons et de caractéristiques serrées ?

Lors de la conception d'une pièce pour cnc évitez de nécessiter de très petits rayons à moins d'être absolument nécessaire ; augmentez les rayons des coins aux rayons d'outils standard, regroupez les petites caractéristiques afin que moins de changements d'outils soient nécessaires et ajoutez suffisamment de rayons pour qu'aucune concentration de contraintes ne se produise. Discutez avec l'atelier d'usinage du rayon réalisable et des tailles d'outils standard recommandées ; apporter des modifications de conception au début du processus permet la plus grande flexibilité de conception et des économies de coûts.