Design per Manufacturability (DFM) Punte per Parti in Alluminio

Le industrie richiedono un cuscinetto aerospaziale ad alte prestazioni per il funzionamento in varie configurazioni all'interno di ambienti estremi La temperatura operativa delle parti di cuscinetti aerospaziali in cuscinetti con carichi bassi può variare tra -195 °C a +450 °C o inferiore Altri fattori come pressione, vuoto, esposizione chimica, interferenze elettromagnetiche (EMI) e tutti da elementi interagenti pesano anche sulla considerazione della parte del cuscinetto per applicazioni aerospaziali Il magnesio è una buona scelta per applicazioni aerospaziali perché è molto leggero Il magnesio, inoltre, può essere facilmente trasformato in una lega o pressofuso con elevata precisione dimensionale Quando si pensa alle migliori pratiche per la lubrificazione dei cuscinetti, diversi specialisti all'interno della divisione cuscinetti nel settore aerospaziale possono fare affidamento su molti fattori critici come la lubrificazione dei cuscinetti, la progettazione dei cuscinetti e i materiali in relazione ai lubrificanti utilizzati Il futuro di questi cuscinetti enfatizzerà gli aerei verdi dai progressi nei lubrificanti rispettosi dell'ambiente UHN che hanno una lunga durata dalle applicazioni aerospaziali alla lubrificazione dei cuscinetti.

Contenuto mostra

Comprendere la progettazione per la producibilità (DFM)

Design for Manufacturability (DFM) è un'area coinvolta nella progettazione di prodotti per la semplificazione e l'ottimizzazione durante il loro processo di produzione Un progetto DFM di successo comporterà costi di produzione inferiori, ridurrà gli sprechi e migliorerà l'efficienza soddisfacendo al contempo i requisiti funzionali e di qualità del prodotto L'assunzione di fattori come la tolleranza; la selezione dei materiali e i processi di produzione in considerazione nelle prime fasi di progettazione consente a un progetto DFM di rappresentare progetti intelligenti che possono effettivamente essere fabbricati a un costo inferiore, quindi significa meno possibilità di problemi di produzione e una transizione più agevole dalla progettazione alla produzione.

Definizione e importanza del DFM

Per quanto riguarda il DFM, progettare per la produzione implica principalmente considerare la fabbricazione di prodotti in base ai quali si ottiene efficienza, rapporto costo-efficacia e facilità di produzione. Negli ultimi tempi, a causa delle tendenze e dei dati industriali, la visione del mondo sottoscritta dai principi DFM è diventata un imperativo aggiuntivo rispetto ai principali sviluppi del mercato. Questo punto di vista si applica maggiormente sotto forma di ottimizzazione del flusso di lavoro della produzione insieme all’industria stessa, mirando a una perfetta agilità e sostenibilità. L’adozione del DFM può essere resa un’arma allo scopo di abbreviare i cicli di sviluppo del prodotto, ovviamente, per un feedback più rapido alla domanda del mercato. Il DFM aiuta a ridurre gli sprechi di materiali, in cui in tal modo possono verificarsi costi complessivamente ridotti. Sono questi modi e mezzi che dimostrano che il DFM costituisce una strategia cruciale per lo sviluppo del prodotto nei tempi moderni per legare l’innovazione con sistemi pratici fabbricabili.

Principi chiave del DFM

Riduci al minimo la complessità dei componenti
Semplificare i progetti riducendo il numero di componenti e la loro complessità, al fine di facilitare un processo di produzione più efficiente e meno soggetto a errori.
Standardizzare Materiali e Parti
Standardizzare materiali e componenti ove possibile per ridurre i costi e garantire un approvvigionamento e un assemblaggio più rapidi.
Facilità di Assemblaggio dei Disegni
I progetti devono essere creati in modo da favorire un assemblaggio facile e intuitivo, consentendo una minore necessità di strumenti o processi specializzati.
Guarda le capacità di produzione
Progettare il prodotto tenendo presente l'estrazione e la limitazione dei processi di produzione per affinare la fattibilità e l'accessibilità economica.
Ottimizzazione del controllo qualità
Incorporare caratteristiche che consentano valutazioni e ispezioni corrette durante la produzione, mantenendo così elevata qualità e affidabilità.

Vantaggi dell'implementazione del DFM nella produzione di alluminio

Costi di produzione ridotti

Progetti ottimali dovrebbero aumentare l’efficienza dei processi, riducendo così le materie prime e i costi della manodopera.

Migliore qualità del prodotto

Finanziare una migliore funzionalità di controllo qualità per differire dalle derive nella produzione del prodotto, dannose per la qualità e l'affidabilità dei prodotti in alluminio.

Ciclo di Produzione Ridotto

I progetti semplificati e i processi assemblati offrono vari cicli di produzione rapidi, tempi ridotti per l'ingresso dei prodotti sul mercato.

Aumento dell'utilizzo dei materiali

Nonostante i progetti, DFM promuove la selezione del design che riduce gli sprechi, utilizzando correttamente l'alluminio per la produzione.

Facilità di Montaggio e Manutenzione

Un progetto per DFM è una mossa gradita in quanto non solo semplifica il funzionamento della costruzione, ma mantiene anche notevolmente la soddisfazione degli utenti e allo stesso tempo riduce al minimo i costi a lungo termine.

Migliori pratiche nella progettazione di parti in alluminio

1
Focus sulle questioni strutturali
Massimizzare la resistenza delle parti in alluminio e ridurre al minimo l'utilizzo di materiale estraneo, considerando le caratteristiche del materiale come l'elevato rapporto resistenza/peso.
2
Semplificare le strutture geometriche
Incorporare uno stile geometrico semplice nei componenti per ridurre i tempi di produzione e il denaro.
3
Attraverso la temperatura e gli ambienti corrosivi
I trattamenti superficiali o i rivestimenti devono essere sfruttati al meglio per proteggere le parti in tali condizioni per tutta la loro durata di progettazione.
4
Scelta delle leghe
Le leghe di alluminio dovrebbero essere selezionate tenendo conto delle specifiche esigenze prestazionali considerando resistenza, lavorabilità, resistenza alla corrosione, ecc.
5
Allineamento dell'adesione e dell'assemblea
Le parti ben progettate devono combinare caratteristiche che aiutano ad allinearsi facilmente, facilitando così la loro connessione a un assieme più grande.
6
Coinvolgimento interattivo puntuale con la produzione
I team di produzione dovrebbero far parte del processo di progettazione nelle prime fasi, in modo da poter tenere conto dell’adeguatezza e della fattibilità.

Scegliere la Lega di Alluminio Giusta

La scelta della lega di alluminio appropriata dipende dai requisiti specifici dell'applicazione Considerare i seguenti parametri:

Parametro	Descrizione
Requisiti di forza	Per applicazioni che richiedono elevate resistenze, sono adatte leghe come 6061 e 2024.
Resistenza alla corrosione	Per le situazioni in cui sono ospitate umidità e atmosfera chimica, scegliere leghe favorevoli resistenti alla corrosione come 5052 o 6063.
Macchinabilità	Le forme grezze nei progetti lavorabili hanno forme come 2011 e 6262.
Considerazioni Peso	Vai per 7075; l'uso può essere ridotto su alcuni fronti ma manterrà prestazioni elevate in altri scenari.
Efficienza dei costi	Confronta le proprietà importanti delle leghe selezionate con tutte le principali leghe per accertarne il prezzo.

Finché questi fattori sono presi in considerazione, la lega di alluminio in selezione si atterrà sempre al traffico quando funziona in modo soddisfacente ed economico.

Decisioni di progettazione per un DFM ottimale

La chiave per ottenere un Design for Manufacturability (DFM) superiore sta di conseguenza nel concentrarsi sulla semplificazione, il miglioramento della funzionalità e l'ottimizzazione dell'utilizzo dei materiali nel processo di progettazione stesso Quando Google fornisce tendenze in aumento e dati sulle richieste, alcune delle considerazioni chiave di progettazione per DFM sono

Geometria Semplice

I progetti complessi tendono ad aumentare i tempi di lavorazione e i relativi costi. Molto miglioramento dei tempi di produzione e processi di lavorazione a basso costo come la lavorazione CNC o lo stampaggio a iniezione si ottengono quindi eliminando o riducendo notevolmente la sovraspecificazione del numero di forme necessarie.

Standardizzare Componenti

Evitare completamente la progettazione di componenti completamente personalizzati e utilizzare parti standard o facilmente disponibili ha un'influenza significativa sulla riduzione dei tempi di consegna e sulla riduzione dei costi. Le ricerche mostrano una crescente domanda di elementi di fissaggio, raccordi e connettori standardizzati, il che implica la preferenza dei produttori per sistemi in cui costi, scalabilità e regolazione del design potrebbero essere soppesati insieme.

Passaggi di assemblaggio minimo

Considerando che la compattazione delle funzioni in meno parti riduce al minimo il numero dell'insieme, illustrare questo concetto è simile al nuovo cambiamento per quanto riguarda le strategie di produzione snella.

Selezione Materiale

Il litigio sui materiali verdi e riciclabili riflette la flessione verso la consapevolezza ambientale La selezione di materiali ad alta lavorazione di metalli e plastica, che si distinguono per ottenere un impatto ambientale minimo, può garantire sia prestazioni che sostenibilità.

Pertanto, ai progettisti può essere insegnato a progettare prodotti non solo per prestazioni funzionali ed economicamente vantaggiose, ma anche per metodi di produzione migliori e più responsabili.

Incorporando tolleranze e finiture superficiali

Quando si progettano parti con alluminio, uno dei ripetuti passaggi importanti che non deve mai essere trascurato è la precisione delle tolleranze e delle finiture superficiali per garantire la corretta funzione semplicistica e il funzionamento accurato delle parti. Le decisioni di tolleranza vengono prese in base alle applicazioni finali delle parti, in cui le tolleranze più strette dovrebbero essere utilizzate per parti con maggiore creatività perché l'applicazione di qualsiasi tipo sbagliato di disallineamento può causare scarse prestazioni. Le combinazioni di intervalli di tolleranza standard destinate alle parti in alluminio generalmente si allineano con lo standard stabilito nel settore a meno che il progetto non abbia requisiti specifici.

Dato il vantaggio di una maggiore resistenza alla corrosione e di un aspetto migliorato, le texture lisce sono migliori di quelle ruvide Varie finiture possono essere impiegate con l'alluminio per supportare l'ingegneria o il gusto L'anodizzazione è il processo desiderato per prolungare la vita La sabbiatura porta una superficie media e uniforme per ricevere una finitura rapida La lucidatura provoca una superficie particolarmente fine su cui riflettere Cambierà con le prestazioni esposte a problemi ambientali o qualsiasi standard di aspetto Questo giudizioso compromesso consentirà alla grande produzione in tempo di permanenza di fabbricare in modo vantaggioso alcuni componenti seri e resistenti.

Sfide comuni nella produzione di parti in alluminio

Identificazione dei vincoli di produzione

La produzione di parti in alluminio è irta di più di qualche difficoltà La prima sfida sta nel comprendere le caratteristiche della lega e i suoi limiti L'alluminio possiede caratteristiche inquietanti - leggero e facilmente malleabile - tuttavia, è molto incline a fessurarsi e deformare ogni volta che viene esercitato un carico enorme Può anche rompersi quando viene eseguita una lavorazione impropria Su di esso Attrezzature adeguate e processi corretti assicurano una riduzione dei problemi, come difetti superficiali o imprecisioni dimensionali L'espansione termica, unita a un'inadeguata ritenzione delle tolleranze, sono prese in considerazione anche dai produttori interessati L'ottimizzazione dei processi e l'aderenza alle migliori pratiche sono gli strumenti necessari per superare tutti questi vincoli e garantire la fornitura di prodotti in alluminio di alta qualità.

Affrontare le geometrie complesse nel design

La progettazione di pezzi geometrici complessi in alluminio va di pari passo con una serie di sfide. Ciò è dovuto principalmente alle tendenze dei materiali e del settore. L'alluminio è duttile e facilmente malleabile, e questo è il suo vantaggio e svantaggio per la lavorazione quando si ha a che fare con progetti complessi per forme che potrebbero facilmente deformarsi o allontanarsi dai progetti originali. È facile capire quanto sia importante mantenere uniformemente lo spessore della parete e che la presenza di anomalie di produzione potrebbe far rigonfiare o deformare strutture così intricate nella produzione.

Con gli strumenti CAD e del banco di lavoro di simulazione, si fa sì che la forma venga in essere nel processo di scrupoloso esame, anche ben prima dell'inizio di qualsiasi processo di produzione reale Produzione moderna già impostata in background, fresatura CNC a 5 assi e produzione additiva sono le opzioni disponibili, in piedi fino a prova contraria Questi processi alleviano la creazione di parti con sottosquadri complessi o canali interni che rimarrebbero meccanicamente irrealizzabili se realizzati attraverso l'uso di metodi convenzionali.

Quindi è vero che la comprensione delle sollecitazioni termiche e meccaniche che si verificano durante la formazione dei componenti in alluminio potrebbe fare miracoli in termini di aumento delle prestazioni e dell'affidabilità. Attraverso una tecnologia aggiornata e principi di progettazione adeguati, i produttori diventano giustificati nell'eliminare difficoltà che possono essere direttamente causate da sofisticate configurazioni geometriche senza compromettere la qualità o la produttività.

Minimizzazione dei costi di lavorazione

Il raggiungimento di costi di lavorazione inferiori nella lavorazione delle parti in alluminio comprende l'ottimizzazione del processo, la minimizzazione degli sprechi e una maggiore efficienza Una strategia importante è progettare le parti per la realizzabilità rendendo il geometra più semplice per ridurre la necessità di complicate operazioni di lavorazione Inoltre, l'uso di strumenti e processi standard favorirebbe la riduzione dei costi. In un'altra nota, per una corretta durata dell'utensile durante la lavorazione, un'adeguata selezione di una lega di alluminio da parte del produttore facilita la lavorazione. Infine, l’uso di tecniche avanzate come l’automazione e i percorsi di lavorazione preprogrammati potrebbe semplificare significativamente la procedura e migliorare l’efficienza in termini di costi, riducendo i costi di manodopera e le spese di produzione e garantendo al tempo stesso la qualità.

Ottimizzazione del processo di produzione delle parti in alluminio

Uso efficace delle macchine CNC

①
Attrezzatura e manutenzione

Andare per gli utensili con punta in metallo duro genuino destinati alle applicazioni in alluminio La manutenzione regolare sugli attrezzi da taglio garantisce buone prestazioni ed evita i tempi di fermo.

②
Velocità e Feed

Regolare le impostazioni della velocità del mandrino e le velocità di avanzamento per le caratteristiche dell'alluminio Velocità di taglio più elevate con una lubrificazione adeguata aiutano a estrarre un pezzo significativo dai trucioli e a levigare la finitura superficiale.

③
Chips Evacuazione

Tieni presente che durante la lavorazione dell'alluminio viene generato un volume elevato di trucioli. Devono essere rimossi in modo che l'utensile da taglio non subisca danni a causa del calore.

④
Raffreddamento e Lubrificazione

Aiuta a controllare la temperatura e l'attrito con refrigeranti e lubrificanti speciali durante la lavorazione Questo aiuta a mantenere gli utensili in condizioni immacolate, e con dimensioni mantenute alle specifiche.

⑤
Ottimizzazione del programma

Impiegare la programmazione CNC personalizzata che è sintonizzata sui requisiti di progettazione e le proprietà del particolare materiale Questi programmi tagliano i movimenti inutilizzati e quindi risparmiano tempo e riducono l'usura.

Attraverso l'impiego di queste pratiche, è possibile per i produttori ottimizzare le macchine CNC allo scopo di lavorare parti in alluminio con la massima precisione ed efficienza in termini di costi.

Tecniche di pressofusione per leghe di alluminio

La pressofusione rappresenta una tecnica di produzione efficiente per parti in lega di alluminio che segnano elevata precisione e finitura superficiale In questo processo, la lega di alluminio fuso viene iniettata in una matrice di acciaio sotto pressione La tecnica garantisce la rapida produzione di componenti con dimensioni precise e geometrie intricate che rendono in precisione.

I principali tipi di leghe di alluminio pressofuse sono i seguenti

Die Casting della Camera Calda

Questo processo si applica prevalentemente ai materiali che presentano temperature di fusione relativamente basse. Viene utilizzato raramente per l'alluminio a causa dei suoi requisiti più elevati di temperatura. La pressofusione a camera calda porta a cicli di produzione più rapidi, in particolare per i componenti leggeri.

Die Casting della Camera Fredda

Questo processo è altamente adatto per le leghe di alluminio per mezzo di temperature superiori prevalenti Qui, l'alluminio fuso viene portato nella camera fredda da cui viene successivamente spinto nello stampo, dando le aperture per le massime applicazioni ad alta resistenza.

Colata assistita da vuoto

Questa tecnica avanzata riduce la porosità aspirando l'aria e i gas dalla cavità dello stampo, producendo getti di alluminio forti e duttili.

Spremere Casting

Questo processo aiuta a eliminare la porosità mediante solidificazione ad alta pressione, offrendo proprietà meccaniche migliorate, consentendo così la produzione di componenti necessari per scopi strutturali.

La moderna tecnologia di pressofusione è attraente per l'intelligenza artificiale, utilizzando l'apprendimento automatico per migliorare la progettazione dello stampo, la previsione dei difetti e il controllo di qualità Questi sviluppi, insieme al fatto che le leghe di alluminio sono leggere e resistenti alla corrosione, mantengono la pressofusione all'avanguardia nei settori correlati come quello automobilistico, aerospaziale e nel mondo dell'elettronica di consumo.

Semplificazione del processo di fabbricazione

Il processo di produzione delle parti in alluminio prevede l'utilizzo di metodi più semplici e avanzati per ridurre i tempi di produzione e gli sprechi. Le tecniche di lavorazione ad alta velocità che coinvolgono strumenti adeguati rendono la lavorazione di precisione più accurata con il materiale meno perso. I processi automatizzati, che includono la movimentazione di bracci robotici e l'assemblaggio, migliorano la produttività per ovvi motivi che sono coerenti; Anche il software di gestione dovrebbe quindi supportare lo stesso. Inoltre, il software di simulazione giustifica quanto siano consapevoli le decisioni che diventano quando si lavora su definizioni di prodotti in alluminio che identificano correttamente i potenziali difetti prima della produzione. Una combinazione di questi può portare a una migliore efficienza fornendo qualità e durata ai componenti in alluminio.

Collaborazione con i Partner di Produzione

Costruire forti relazioni con i produttori

Garantire la lealtà dei produttori è un ingrediente vitale per garantire una partnership fluida e fornire risultati di qualità. Quindi imperativo è la comunicazione, essere aperti e trasparenti; è necessario essere aggiornati regolarmente e una comunicazione chiara di ciò che ci si aspetta da tutte le parti Il feedback è abbastanza utile per affrontare le domande nell'interesse di maggiore fiducia e meno malintesi Inoltre, è sempre preferibile un terreno comune condiviso da comprensione e obiettivi reciproci, che porti a unire i rispettivi interessi. L'esperienza e i buoni riferimenti nella disciplina richiesta, dal lato manifatturiero, sposteranno la partnership anche a livelli più alti attraverso il coinvolgimento continuo con loro, passando dalla tradizionale stretta di mano orientata verso visite di persona o incontri virtuali. Trasparenza e affidabilità costituiscono sempre il terreno per stabilità e successo.

Comunicazione efficace dell'intento progettuale

Sarà inoltre immensamente vitale garantire che i risultati che desideriamo possano essere raggiunti se optiamo per le leghe di alluminio integrando una comunicazione implicita sull'intento progettuale Una proposta completa contenente disegni tecnici insieme alle specifiche necessarie che coprirebbero le tolleranze dimensionali, le finiture superficiali e alcuni aspetti prestazionali Inoltre, simulazioni o modelli 3D, se possibile, potrebbero fornire ulteriormente una visione completa dell'aspetto visivo del prodotto per tutte le parti interessate.

Inoltre, dovrebbero essere introdotte specifiche chiare su come il grado di lega di alluminio desiderato soddisferà i loro requisiti di prestazione del materiale. Ciò può essere utilmente fatto con la stretta collaborazione di alcune parti manifatturiere nelle fasi iniziali del progetto, dove i loro suggerimenti riguardanti la fattibilità e le aree che potrebbero probabilmente richiedere modifiche durante la produzione saranno probabilmente utili.

La fedele aderenza ai programmi e al budget del progetto migliorerebbe sicuramente questa situazione indesiderata. Per quanto strano possa sembrare, fare ciò che si fa sempre è una responsabilità fondamentale. Ogni project manager monitora assiduamente i progetti assegnati, comprende appieno i limiti dell'elaborazione degli ordini di modifica redigendo un numero esagerato di ordini di modifica e lavora intimamente con il proprietario per realizzare un progetto di successo.

Loop di feedback per il miglioramento continuo

I meccanismi di propagazione dovrebbero essere visti come un fattore chiave nella messa a punto e nel miglioramento continuo dei processi, prestando attenzione al feedback delle varie parti interessate, siano esse ingegneri, produttori o utenti finali. Le valutazioni delle prestazioni, che devono includere suggerimenti prescrittivi, possono servire anche ai fattori scatenanti necessari per piccoli cambiamenti di adattamento che consentano di avviare un'intera serie di processi migliorati! auditarli regolarmente e talvolta anche sedersi per riconsiderare le procedure stesse sono cruciali per mantenere il processo vivo e pertinente, sempre aggiornato alle esigenze in continua evoluzione, rendendo il settore fertile per l’innovazione e la qualità.

Fonti di riferimento

Selezione dei processi per la progettazione di componenti in alluminio
- Questo articolo discute i metodi per selezionare i processi nelle prime fasi di progettazione dei componenti in alluminio, evidenziando i vantaggi dei materiali.
Tecniche di formatura per pannelli in alluminio complessi leggeri
- Una revisione completa dei processi di formatura per le leghe di alluminio in varie condizioni, pertinenti ai principi DFM.
Analisi e progettazione per il processo di forgiatura dell'alluminio
- Uno studio che analizza i processi di forgiatura dell'alluminio per diverse leghe, fornendo approfondimenti sulle considerazioni DFM per la forgiatura.
Servizio di lavorazione CNC in alluminio

Domande frequenti (FAQ)

In che modo il design per la produzione riduce i costi di produzione dei pezzi pressofusi in alluminio?

La progettazione per la produzione mitiga i costi di produzione semplificando i requisiti di progettazione, minimizzando o eliminando le operazioni di lavorazione e l'angolo di sformo ottimale e le pareti sottili per i prodotti pressofusi in alluminio Scegliere il materiale giusto: sia l'alluminio 6061 che una matrice in alluminio con nuclei complessi minimi sono essenziali per ridurre il costo della matrice e la durata del ciclo. Le aziende dovrebbero pensare alla configurazione, agli utensili e alla progettazione per l'assemblaggio nelle prime fasi delle iterazioni di progettazione per evitare operazioni secondarie come lavorazioni estensive o verniciatura a polvere e portare i prodotti alla capacità di mercato più rapidamente e ridurre il numero di costi di progettazione.

Quali considerazioni DFM possono rendere la lavorazione e l'estrusione di parti in alluminio più facili da produrre?

Altre cose lungo questa linea sarebbero le tecniche di rendere le parti semplici con angoli rotondi ragionevoli, evitando le pareti su e giù e bloccando tolleranze strette in aree in cui è assolutamente necessario per la lavorazione del pezzo Sono inoltre preferite le caratteristiche favorevoli alla facilità di lavorazione, all'uso di profili di alluminio standard nell'estrusione ove possibile e alla minimizzazione dell'uso di strutture geometriche complesse che tendono ad essere estremamente o indirettamente impegnative per la produzione. GD&T deve essere utilizzato per riflettere i requisiti critici di accoppiamento parte-parte e i costi di produzione e progettazione possono essere ulteriormente ridotti pianificando maschere e attrezzature che, a loro volta, ridurrebbero i tempi di lavorazione.

Quale progettazione per le scelte di produzione è suggerita per ridurre al minimo i problemi riguardanti le tolleranze rilassate nelle parti accoppiate?

Per ridurre i problemi di tolleranza, specificare tolleranze più flessibili ove possibile e applicare tolleranze più strette solo alle interfacce funzionali Utilizzare i datum e GD & T per controllare le relazioni critiche Le scelte di progettazione includono l'incorporazione di caratteristiche di allineamento, l'utilizzo di modelli di fissaggio standard e la progettazione di parti e componenti per la progettazione per l'assemblaggio La prototipazione precoce aiuta a convalidare le tolleranze per le parti accoppiate e a ridurre al minimo le iterazioni di progettazione e le sfide di produzione sulla produzione successiva.

Quali pratiche DFM si applicano quando si progetta il telaio in alluminio o le parti in alluminio ad alta resistenza?

Per il telaio in alluminio e le parti ad alta resistenza, i criteri dovrebbero includere la scelta di leghe e processi che soddisfano le proprietà fisiche necessarie per le applicazioni meccaniche Aumentare lo spessore della parete in modo segmentato ove necessario per evitare pareti sottili difficili da lavorare; piuttosto, incorporare nervature nel design per aumentare la rigidità senza bisogno di aumentare il loro spessore complessivo In generale, vedere che il design consente di lavorare o rifinire le caratteristiche critiche anche se ciò crea qualche possibilità di rischio; pensare alla possibilità di verniciatura a polvere o altri trattamenti superficiali per risparmiare tempo di rilavorazione in seguito e pensare alla progettazione per l'assemblaggio su parti per evitare saldature e elementi di fissaggio non necessari.

In che modo le pareti sottili, le nervature e le parti decorative nel design influenzano la produzione e le prestazioni delle parti finali?

Uno dei potenziali risultati è il risparmio di peso con pareti sottili ma in pericolo di deformazione che può essere dovuto a nervature e restringimento, intrappolamento dell'aria o altra porosità, rendendo difficile la lavorazione Bilanciare pareti sottili con nervature mantiene la parte diritta e mantiene la rigidità per la lavorabilità In alcuni casi, a seconda dei metodi manuali, possono essere richiesti anche miglioramenti superficiali speciali, che si aggiungono a quella spesa ovvia In fase di assemblaggio, imparare a progettare per facilità di finitura successiva, cioè, possibilmente per rivestimenti a colori o anche per immagini o finitura secondo necessità, senza ulteriori problemi di movimentazione Sul bilanciamento tra estetica e producibilità, si possono trovare scelte più fattibili, alcune delle quali possono essere consentite scegliendo tra processi come meglio trovati sia per esigenze visive che funzionali, parti fuse in contrapposizione a parti lavorate o in plastica.

Applicando questi principi DFM e le migliori pratiche aziendali, proietta i tuoi componenti in alluminio verso l'efficienza, il rapporto costo-efficacia e la massima qualità. Una produzione di alluminio di successo è il risultato dell'interazione delle persone, di una pianificazione rigorosa e di un occhio per i dettagli.